通过持续改进的方法推动结果

一切的起点：持续改进方法的演变

自一个多世纪前生产线和工作流流程开始以来，制造组织一直在努力改进。更好、更快、投入更便宜或更少、质量更高、与业务的所有其他部分更紧密地步调一致：改进一直是制造运营的核心，并始终是制造运营的核心。

改进可以是系统化和 持续的，一种精心策划的推动结果的手段，这一想法在20世纪60年代根深蒂固。基于亨利·福特，工程师弗雷德里克·温斯洛·泰勒以及统计学家和管理顾问W.爱德华兹·戴明等美国先驱的思想，日本制造商丰田开发了丰田生产系统。

这是一个分水岭——一种明确的制造学科方法文化。从那时起，持续改进已被寻求优化其生产车间和更广泛业务流程的制造公司所接受。它被认为是卓越的基础，是全面竞争力的关键。

如今，随着组织接受数字技术的承诺， 下一代生产系统 需要重新审视持续改进方法。领导者和管理者需要了解核心选项，以及如何 协调他们的数字化转型，同时保持 最佳实践基础。

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5种主要的持续改进方法

在持续改进的同一旗帜下，这一概念已经演变成不同的模式和方法，每种模式和方法都有一定的独特特征。有五种众所周知的方法，具有不同程度的相似性和交叉性：

精益

精益制造最广泛和最常用的是最大限度地减少浪费和生产过剩，并最大限度地提高客户价值。这种”多多少少””的雄心壮志贯穿于制造运营的各个方面，甚至在运营之外，还延伸到整个价值链。

不断追求完美：通过不断询问输入和工作方式（根本原因分析）；通过寻求优化机器生产和人工工作所有部分的流程；通过微调价值流中的每个物流点。

六西格玛

降低成本，节省时间和精力，并实现总体客户满意度：这也是六西格玛的目标。与精益管理方法相比，主要区别在于注重数量。六西格玛寻求证明改进。统计指标和证据对任何项目或计划都至关重要，投资回报率（ROI）被视为决策的试金石。

六西格玛可以被视为精益的更纯粹或更绝对的版本。但它也强调 文化变革 ——包括动力和团队合作——是推动生产的一个定性方面。

该方法还包含两个简单而强大的问题解决框架或子方法：

• 定义、测量、分析、改进、控制 （DMAIC），从而推动流程改进
• 设计、测量、分析、设计、 验证 （DMADV） 是用于创建新流程和产品的统一方法

总体而言，尽管六西格玛方法权衡了数据的价值，但它面向整体持续改进方法。

供应链优化

顾名思义，供应链优化（SCO）侧重于原材料，输入加工货物和成品库存，这些构成了链中的物理”供应”。采购成本，直接制造成本，运输和分销等运营费用以及所有相关的库存持有成本：检查所有流程和整个链条中的细微差别，以获得额外的毛利率。

SCO的一个特点是使用数学建模软件工具来识别瓶颈等低效率，并突出细分客户的机会。

优化计划，优化库存，优化信息和协调所有资源 – 这些持续改进计划旨在削减供应链中的任何超额成本。

战略部署

Hoshin Kanri也被称为Hoshin规划或战略部署，其重点是实现统一的方向，并不断完善和重新调整该方向，以使制造业务与组织的战略目标保持一致。

这一点自上而下适用于操作的每个方面。根据中层管理层的战术实施目标，不断审查制造业的每小时、日常目标和关键成功因素（CSF）的进展情况。反过来，为了实现领导层确定的战略基准，将对其进行监控。

Hoshin Kanri与其他持续改进方法的不同之处在于它依赖于并重视一个非常集中的愿景，该愿景在整个组织中得到了明确的传达。

全面质量管理 

与SCO一样，全面质量管理（TQM）的区别点在于其名称。TQM强调质量：该方法的宗旨是为客户提供无瑕疵的产品，并寻求持续的质量改进和客户满意度。

这种以客户为中心的方法要求在所有级别的运营中实行问责制。客户有时在内部被定义为进一步的质量控制和以客户为中心的模拟。

实现最高质量的管理被视为一门管理学科，通过设计和暗示影响所有管理活动。

从传统的精益系统的转变

请放心，无论您的组织采用哪种已建立的持续改进方法，最佳实践基础都已到位。根据定义- 无论是精益，六西格玛，TQM还是其他方法之一 – 领导层和高级管理层都明白一切都很重要， 持续改进文化 使公司保持活力并为变革做好准备。

这一点至关重要，因为智能工厂现在需要下一代生产系统或数字操作系统（DOS）。为了保持竞争力并达到新的创新和生产力水平，为运营灵活性和敏捷性以及整个价值网络的端到端速度和可见性做好准备从未如此重要。

持续改进应该相应地转变。随着内部能力的变化，对工厂经理和供应链管理人员的要求也发生了变化。仅仅发现问题是不够的，因为今天的行动往往涉及如此复杂的问题，以至于一个地区的变化会对其他地区产生不可预见和不可预测的连锁反应。也不一定有助于进一步提高效率，因为随着技术的普及缩小了大型和小型行业参与者之间的差距，边际收益正在减少。同样，考虑到成本削减计划实施的生产力改善可能会缓冲短期结果，但会阻碍组织未来的前景。

总而言之，行业转型、竞争环境和DOS的能力意味着需要一种更加全面和 可持续的持续改进 方法。领先的制造商现在寻求在各个方向上同时以多种方式进行持续改进。

一体化改进 就是这种方法。通过协调整个组织的改进计划，并通过协调职能、人员、流程和系统之间的转换，它代表了持续改进的演变。

一体化改进方法的好处

所有五 种持续改进方法的优势都植根于各自的特定重点。一体化改进可以看作是一种”元”改进哲学。从所有已建立的持续改进工具和方法中融合最佳学习和实践，以每个方法无法做到的方式释放价值。

同样，已建立的持续改进方法也有缺点：六西格玛是否为创新提供了足够的自由度？TQM是否会以牺牲底线为代价，过于深入地以客户为中心？精益是否面临过于专注的风险，对于当今动荡的业务环境而言，敏捷性不足？

这就是症结所在。制造业已经进入了一个新的范式，尽管传统的系统和方法已经建立，但它们仍然提供了强大而必要的基础，其局限性已经暴露出来。越来越多的人意识到，要充分发挥数字技术的潜力，关键在于组织的数字化转型——包括升级持续改进的方法。

仍然需要持续改进。它将实现，因为改进意味着做得更好。但现在是时候采用新的方法了 – 一种 一体化 的持续改进模型 – 以获得更好的结果。